以丁基橡膠為主要原料加工而成的丁基膠塞氣密性好、化學穩定性高，已然替代大量天然橡膠瓶塞在市場上占有非常大的份額；再生膠是降低橡膠制品的新型原料，提高摻用再生膠的丁基膠塞成品率則可以進一步減少資源浪費，在提高生產效率的同時降低成本投入。那么又該如何提高含再生膠的丁基膠塞的成品率呢？
1.注意雜質
使用丁基橡膠與丁基再生膠生產丁基膠塞時，一定要選擇清潔度高的膠料，尤其是以廢舊丁基橡膠制品為原料加工而成的再生膠，以保證丁基膠塞成品不含有任何雜質，一般經80目過濾精煉后的丁基再生膠中細度好、幾乎無雜質；丁基膠塞在生產過程中一定要注意丁基膠料“不落地”，落地后的膠料一旦沾上雜質則會帶人丁基膠塞中；及時清潔生產環境，保證清潔度。
2.注意加水量
使用丁基橡膠/再生膠生產丁基膠塞的過程中，如果加水量過多就會造成丁基膠塞表面出現氣泡等問題，因此一定要注意丁基膠混煉時的加水量，將其控制在規定用量范圍。
3.注意硫化條件
硫化是橡膠制品生產中的主要工序之一，硫化效果直接影響丁基膠塞成品率，硫化時硫化壓力不足、膠料不足、硫化速度過快會導致丁基膠塞表面局部缺膠，或是表面有氣泡；硫化過程中硫化速度過快、模壓硫化時燜氣與放氣時間太長還會導致丁基橡膠/再生膠膠塞表面出現褶皺。橡膠制品企業在加工過程中一定要合理控制硫化時間、硫化壓力，調節硫化速度，準確掌握膠料燜氣與放氣時間，提高丁基膠塞成品率。
4.注意合模操作
合模是丁基膠塞加工中的一道必經工序，合模操作時如果出現偏位問題，定會造成丁基膠塞局部缺膠，因此合模操作要謹慎、小心，合模時位置放正。
丁基膠塞在生產過程中還需要注意很多問題來提高成品率，比如混煉后的丁基膠料停放時間過長會導致膠料內部水分大量蒸發，丁基膠塞表面出現氣泡，因此需要合理控制混煉膠停放時間，在此我們不再一一闡述。
將丁基再生膠摻用在丁基橡膠中生產丁基膠塞既可以保證丁基膠塞良好的氣密性、化學穩定性、耐老化性，還能夠降低一部分原料成本，如果在生產過程中合理調整丁基再生膠/橡膠膠塞配方、調整硫化條件、謹慎工藝操作，那么一定能夠在成本投入上再降一層。
獨家原創文章【商業授權】無書面授權禁止任何形式轉載，摘抄、節選。獨家原創文章【商業授權】無書面授權禁止任何形式轉載，摘抄、節選。關注鴻運橡膠：學習再生橡膠生產橡膠制品的工藝配方和原料的技術，幫您降低成本增加利潤。