丁腈再生膠是廢舊丁腈橡膠制品經過脫硫等工藝制作完成的再生膠種類，保留丁腈橡膠的特性，因此丁腈再生膠料在選擇硫化體系時，可以以丁腈橡膠作為參考。
丁腈再生膠硫化體系中常用的硫化劑為硫磺，由于丁腈橡膠的不飽和度低于天然橡膠，故所需硫磺用量較天然橡膠稍低，為了加快硫化速度，硫化促進劑的用量可略高于天然橡膠。當丁腈再生膠中丙烯腈的含量高、丁二烯相對含量低時，所需硫磺用量可酌情減少。制造軟質橡皮時，一般硫磺用量為1.5~2份，當用量超過2.5份時，會使硫化膠的硬度很快增加，相對伸長率降低。
使用硫磺作為丁腈再生膠硫化體系的硫化劑時，需要使用促進劑來提高硫化速度，丁腈再生膠硫化體系中常用的促進劑DM、CZ、TMTM、TMTD等，而堿性促進劑，如醛胺類、胍類促進劑在單獨使用時，易于出現焦燒現象并使壓縮變形增大，故不適用。硫磺配用促進劑DM、CZ時硫化速度較快，硫化膠性能較好，是常用的硫化體系：
1、丁腈再生膠硫化體系使用促進劑DM時，其用量為1.5~2份，硫磺用量為1.5份，使用這種促進劑，工藝上比較安全，耐焦燒性能僅次于用CZ等遲效性促進劑的膠料，硫化膠的抗張強度和定伸強度等都比較高。促進劑DM也可以與其它促進劑并用增大活性，并提高硫化膠的某些性能，如與TMTD瓶用可提高定伸強度和降低壓縮變形，但應注意焦燒，并用量應選擇適當，當加入第二促進劑TMTD時，用量常為1份的DM與0.15份的TMTD，TMTD為0.2~0.5份時則易于焦燒。
2、在使用CZ作為丁腈再生膠硫化體系促進劑時，其用量為0.5~1份，硫磺用量為1.5份，此種硫化體系的膠料不易焦燒，硫化膠的耐老化性能比使用DM的好，壓縮變形也小。
3、丁腈再生膠硫化體系中使用TMTM作為促進劑時，用量為0.6份，硫磺用量為1份，硫化膠的抗張強度、定伸強度高、壓縮變形小，當TMTM用量增加、永久變形相應減小。氧化鋅、氧化鎘、硬脂酸均為活性劑，氧化鋅的用量一般為5份，氧化鎘用量為2~5份，硬脂酸一般為1份。如不用硫磺而用無硫硫化體系，如用3.5份左右的TMTD硫化，由于硫化膠的結構以單硫交聯鍵占優勢，并且減少了分子內的硫環境污染 化合物，從而明顯地提高了硫化膠的耐熱老化及抗撕裂性能。當TMTD用量大時，常有噴霜現象，摻用部分促進劑CZ等能消除這種現象。
此外，丁腈再生膠還可以采用低硫體系，如用2.5份TMTD和0.2~0.3份的硫磺進行硫化，硫化膠也具有較好的耐熱老化性能和較好的機械性能。
或是采用鎘鎂硫化系統，可使硫化膠具有優良的耐熱老化和耐熱油老化性能，并且壓縮變形小。丁腈再生膠低硫鎘鎂硫化系統的主要組成為氧化鎘2~5份，二乙基二硫代氨基甲酸鎘1.5~7份，氧化鎂5份，硫磺1份以下，促進劑DM0.5~2.5份。在硫化過程中，超促進劑二乙基二硫代氨基甲酸鎘能使硫化膠主要生成單硫交聯鍵，當與氧化鎘并用時能進一步改善硫化膠的結構，提高硫化膠的耐熱老化性能。做為第二促進劑的DM用量為1份時，可提高耐熱性能同時降氏焦燒傾向。氧化鎂控制膠料PH值，用量為5份時獲得最佳耐熱性和強度值。
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