在丁腈橡膠與乙炔并用生產導電膠板配方中并用一定比例的胎面再生膠可以顯著降低原料成本，是導電膠板生產商常用的加工方式；使用胎面再生膠與丁腈橡膠并用生產導電膠板時，橡膠制品廠家除了需要合理調整橡膠制品配方之外，更要嚴格控制導電膠板生產工藝流程，以保證導電膠板順利生產、成品質量符合橡膠標準。
丁腈橡膠/胎面再生膠生產導電膠板的工藝流程主要包括塑煉、混煉、熱煉、過濾、硫化等，其中混煉、熱煉、硫化是直接影響導電膠板性能的最主要工序。
1、混煉
將丁腈橡膠與胎面再生膠按照塑煉程度充分塑煉之后，就可以加入配合劑進入混煉工序。丁腈橡膠、胎面再生膠并用膠在混煉時尤其需要注意混煉溫度：一般情況下，在混煉初期若是出現混煉溫度過高就會導致導電粒子還沒與其他非導電粒子充分混合就與橡膠緊密結合在一起，以致于影響導電膠板導電效果；因此導電膠板所用混合膠料需要在較低的溫度下進行混煉，以保證導電粒子、非導電粒子和膠料三者均勻的混合，從而改善丁腈橡膠/胎面再生膠導電膠板導電性能穩定性；實驗表明，丁腈橡膠與胎面再生膠并用生產導電膠板混煉時，前輥溫度控制在55攝氏度左右，后輥溫控制在50攝氏度左右。
2、熱煉
混煉完成后的丁腈橡膠/胎面再生膠混合膠料停放一段時間后就需要進行熱煉，熱煉是指混煉膠在進入壓延機或壓出機之前，須先用開煉機捏煉，目的是提高膠料的溫度、使之達到均勻的可塑度，并起到補充混煉分散的作用，為半成品加工提供更好的工藝條件；熱煉工序需要注意這樣一個問題：通常熱煉后的膠料與熱煉前快檢的膠料相比電流值減小、電阻值增大，因此橡膠制品廠家需要在設計導電膠板配方時就要把這個問題納入重點考慮范圍。
3、硫化
硫化是指在橡膠中加入硫化劑和促進劑等交聯助劑，在一定的溫度、壓力條件下，使線型大分子轉變為三維網狀結構的過程。導電膠板硫化工序一般在大平板硫化機中進行，丁腈橡膠/胎面再生膠并用膠料本身存在導電粒子聚集體，硫化過程中導電粒子受熱就會獲得熱能，橡膠分子的熱運動加強，與其他粒子鏈接成鏈型或網狀結構；此時生成的鏈的大小與導電炭黑等導電粒子的擴散程度成正比，新鏈生產產生的動量比單個粒子的動量大，因此硫化溫度越高熱運動越激烈，硫化膠的電阻率越低、導電性能越好。一般丁腈橡膠與胎面再生膠生產導電膠板時，硫化溫度需要控制在147攝氏度左右。
丁腈橡膠與胎面再生膠并用生產導電膠板時，還需要注意各種配合劑稱量準確性、檢驗工序等；橡膠制品廠家合理設計配方、嚴格控制生產工藝流程，一定可以生產出成本低、質量好的導電膠板。
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