以橡膠為主要材料生產的海綿中底具有良好的彈性和柔韌性，不易變形，對鞋底（尤其是運動鞋底）來講多了彈性減震層，可以保護足部不受傷。一般情況下，海綿中底對橡膠原料的物理機械性能要求不高，多使用價格低廉的輪胎再生膠或者膠鞋再生膠，其中輪胎再生膠算得上是生產橡膠海綿中底的主力軍，不同檔次的海綿中底對輪胎再生膠的指標需求不同，輪胎再生膠生產海綿中底時在配方設計時需要注意很多問題。
1、注意成本與海綿中底含膠量的關系
使用輪胎再生膠生產海綿中底的時候，對于輪胎再生膠的拉伸強度和柔軟性要求較高，需要將配方含膠量控制在5%-30%之間，一些低檔膠鞋的海綿中底可以大量使用輪胎再生膠，還可以與價格更低的膠鞋再生膠并用，在將海綿中底配方含膠量控制在5%-10%之間，大大降低原料成本；一些高檔運動鞋中所用的海綿中底對配方含膠量要求更高，橡膠制品廠家可以選擇含膠量高、彈性好的輪胎胎面再生膠作為主要原料，并在配方中并用少量的天然膠、丁苯膠或者順丁膠，將整個配方的含膠量提高到30%左右，在成本允許的條件下盡量提高海綿橡膠中底質量。
2、注意再生膠海綿中底配方中硫化劑、促進劑、補強劑、軟化劑等配合劑對發泡情況的影響
海綿中底配方中，將輪胎再生膠作為主要原料設計配方時，需要考慮各種配合劑之間的配合，主要表現在以下幾點：
①海綿中底硫化速度需要與膠料發泡速度保持一致，硫化速度過快會導致膠料定型早，發泡劑不能完全發揮效果，海綿中底孔徑小，硫化速度過慢又會導致海綿中底泡孔過大，因此需要選擇硫化誘導期長又可以即使達到正硫化的促進劑，比如促進劑M、DM、D或者M、DM、TMTD并用；輪胎再生膠海綿中底中大量使用陶土時又需要增加促進劑用量，因此需要合理控制配方中促進劑之間的配合與用量。
②軟化劑可以改善海綿中底的彈性并促進輪胎再生膠膠料發泡，液體古馬隆、工業脂、機油、凡士林和黑油膏都是常用的軟化劑，以黑油膏為例，用量增加雖然可以改善海綿中底膠料的加工工藝、彈性等，但是用量過多又會導致海綿中底的強力和抗老化性能下降，海綿中底老化發粘，因此需要合理控制其用量；為了緩解海綿中底老化，必須在配方中添加防老劑如防老劑A、防老劑RD等。
③海綿中底生產中發泡體系設計尤為重要，發泡劑分為有機發泡劑和無機發泡劑，有機發泡劑在發泡中分解出氮氣，從而產生高彈性、耐壓縮變形、耐老化的閉孔結構。常用的發泡劑有發泡劑H、小蘇打以及明礬，其中明礬在使用過程中易結團、不易粉碎，在一定程度上影響海綿中底的發泡質量，因此目前更多的廠家使用碳酸氫銨、尿素作為發泡劑。
④海綿中底最重要的就是發泡，硫化劑、促進劑選擇會影響輪胎再生膠海綿中底的發泡情況，填充劑的種類也對其“發泡”有影響；在海綿發泡中底生產中，大部分橡膠制品廠家會選擇碳酸鈣作為填充劑，但是從性能上看，陶土對海綿中底發泡與膠料柔軟性的提升更友好，那么這又該有何抉擇呢？
使用輪胎再生膠生產海綿中底的時候需要注意的還有很多問題，對此您有什么好的意見嗎？歡迎討論。
獨家原創文章【商業授權】無書面授權禁止任何形式轉載，摘抄、節選。關注鴻運橡膠：學習再生橡膠生產橡膠制品的工藝配方和原料的技術，幫您降低成本增加利潤。