在NR/SBR橡膠內胎中適量使用丁基再生膠可以達到改善內胎性能、降低成本的雙重目的；調整含丁基再生膠的內胎配方與生產工藝可以進一步優化產品質量、降低更多的原料成本。那么橡膠制品廠家該如何設計含丁基再生膠的NR/SBR橡膠內胎配方？又該如何控制各項生產工藝參數？
1.含丁基再生膠的NR/SBR內胎參考配方
天然橡膠 70份，丁苯橡膠30份，丁基再生膠 30份，硬脂酸2份，石蠟 1.5份，防老劑 2.5份，增粘劑5份，炭黑 40份，軟化劑7份，硫磺 1.5份，促進劑 1.5份；合計：191份。
2.含丁基再生膠的NR/SBR內胎煉膠工藝
天然橡膠/丁苯橡膠/丁基再生膠并用生產橡膠內胎塑煉，首先將天然橡膠塑煉充分后加入丁苯橡膠并煉，二者混合2LLYY928均勻再加入丁基再生膠進行并煉；再次均勻混合之后將煉膠機輥距控制在1-1.5mm進行薄通，直至無再生膠顆粒，打三角包后進入混煉工藝。在實際生產中，共混膠料塑性值達到0.35-0.4之間以后才能夠進入混煉工序。
充分塑煉之后的天然橡膠/丁苯橡膠/丁基再生膠混煉時，排膠溫度一般控制在120-130℃之間，混煉時間8min左右，下片后冷卻4個小時以上進行下一步操作，保證膠料加工性能及內胎使用性能。
3.含丁基再生膠的NR/SBR內胎擠出硫化
在天然橡膠/丁苯橡膠內胎配方中使用丁基再生膠時，硫化溫度應控制在160℃左右，硫化時間控制在8min左右，2min時間進行排內壓。濾好的膠料在加入硫磺后需要停放4個小時以上才能夠按照半成品尺寸進行正常擠出，擠出時保證擠出機筒潔凈，擠出半成品表面平滑光亮、無顆粒、無焦燒。
從性能上看，在NR/SBR內胎中摻用適量的丁基再生膠，成品內胎的氣密性、撕裂性明顯提高，產品長時間使用不會漏氣、不易發生粘連問題；從成本角度考慮，丁基再生膠價格比丁基橡膠、天然橡膠、丁苯橡膠低很多；與NR/SBR摻用丁基原膠相比，丁基再生膠摻混效果更好，成本更低。后期小編有機會將繼續與您分享丁基再生膠在天然橡膠/丁苯橡膠內胎中的應用技巧。
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