橡膠發泡球生產工藝包括混煉工藝、硫化工藝、發泡工藝等工藝流程同樣對橡膠發泡球質量起到決定性作用；橡膠原料與配方是決定橡膠制品質量的基礎，之前討論過使用乳膠再生膠生產橡膠發泡球（乳膠再生膠也可以與天然膠并用）時從再生膠選擇到配方調整時應該掌握的技巧；那么乳膠發泡球在各道生產工藝上又該注意哪些問題呢？
1、乳膠再生膠發泡球煉膠工藝
乳膠再生膠混煉膠門尼黏度過低會導致膠料在后續硫化過程中隨著硫化溫度的升高呈現流淌狀態、粘附在模具上，導致發泡橡膠球出現泡孔過大、表面缺膠或呈蜂窩狀的問題；門尼黏度過高又會導致膠質硬、泡孔過小或出現分層的問題；研究表明：乳膠再生膠門尼黏度在20-40時，膠料的發泡效果最好。
因此在使用乳膠再生膠生產橡膠發泡球時必須對所用膠料進行充分的塑煉與混煉，以此降低再生膠的門尼黏度、彈性，進一步提高乳膠再生膠的可塑度。如果乳膠再生膠橡膠發泡球中摻用天然膠，需要對天然膠進行15-20次的薄通，塑煉混煉時需要將不易分散的配合劑提前加入；乳膠再生膠流動性比天然膠好，薄通次數可以適當減小；混煉完成之后，需要對乳膠再生膠進行停放，提高乳膠再生膠發泡均勻程度。對乳膠再生膠進行充分塑煉可以提高交聯可塑度、較小發泡工藝過程中沖破泡壁的阻力。
2、乳膠再生膠發泡球硫化工藝
乳膠發泡橡膠球在進行硫化時最好使用二段法硫化，橡膠球泡孔更細致緊密，抗撕裂強度更高，避免一段硫化易出現機械性能差、連孔、變形、表面粗糙等問題；一段硫化溫度控制在110-120℃、硫化時間在20-30min之間，二段硫化溫度偏高大約在140-160℃（150℃對硫化膠質量和生產效率最好）、硫化時間在10-20min之間；硫化溫度越高、正硫化時間越短，生產效率越高；一段硫化與二段硫化時間間隔不宜過長，20min左右；硫化結束后需要將硫化膠放到冷水中冷卻；硫化時選擇紅外線燈管加入橡膠發泡球中心位置更容易升溫、硫化時間可以適當縮短。
3、乳膠再生膠發泡球發泡工藝
乳膠發泡球生產時的發泡工藝與硫化工藝是同時進行的，橡膠制品廠家需要根據發泡速度調整硫化體系中配合劑種類與用量，以此匹配乳膠再生膠發泡速度；再生膠發泡工藝與硫化工藝的同步匹配是保證橡膠球所用膠料均勻發泡的根本。
乳膠再生膠生產橡膠發泡球時，橡膠制品生產企業要從原材料選擇到配方設計、再到各個生產工序進行嚴格監控，對于生產工藝而言，還需要操作人員在配合劑稱量時認真、嚴謹，煉膠時把握各種配合劑添加時機，從每一道主要工序到細枝末節的小步驟都進行把控，保證乳膠再生膠橡膠發泡球質量及生產效率。
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