輪胎再生膠作為現今使用最為廣泛的再生膠種類，在生產和加工中也離不開硫化這道工序。橡膠硫化即線性高分子通過交聯作用而形成的網狀高分子的工藝過程，也可以說是塑性橡膠轉化為彈性橡膠或硬質橡膠的過程。輪胎再生膠生產橡膠制品時硫化體系的設計對再生膠制品性能影響很大。
輪胎再生膠與所有再生膠一樣，整個硫化過程可分為硫化誘導，預硫，正硫化和過硫四個階段：
1、硫化誘導期（焦燒時間）內，這一過程決定輪胎再生膠膠料的焦燒性及加工安全性，它的長短除了與輪胎再生膠本身性質有關，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，獲得較高的加工安全性。
2、預硫化階段，預硫化期的交聯程度低導致后期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但輪胎再生膠膠料的撕裂和動態裂口的性能卻比相應的正硫化好。
3、正硫化階段，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近最佳點，或達到性能的綜合平衡。
4、輪胎再生膠過硫階段，定伸強度繼續增加；對任何橡膠來說，硫化時不只是產生交聯，還由于熱及其它因素的作用產生產聯鏈和分子鏈的斷裂，過硫這一現象貫穿整個硫化過程。
使用輪胎再生膠生產橡膠制品的時候，硫化體系設計直接影響再生膠性能，以硫磺硫化體系居多，其中硫磺、促進劑、氧化鋅、硬脂酸用量影響輪胎再生膠制品物理指標，以100份輪胎再生膠為標準：使用1.5-2份硫磺，再生膠拉伸強度與扯斷伸長可達到最大；促進劑用量過多會導致輪胎再生膠拉伸強度大幅度下降，一般在0.5份最佳，可多種并用；氧化鋅用量在2-3份之間；硬脂酸用量與氧化鋅用量有關，一般在1-1.5份。
關于輪胎再生膠制品生產中的硫化過程大體如此，使用輪胎再生膠生產橡膠制品的時候，硫化體系設計好壞直接關系到橡膠制品質量，橡膠制品廠家要嚴格設計配方；河北鴻運再生膠廠有經驗經驗豐富的橡膠工程師和專業的技術人員，可以幫您設計再生膠制品配方、優化配方，盡可能將橡膠制品成本降到最低。
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