使用乳膠再生膠生產天然橡膠制品既可以保證產品質量，還能夠降低原料成本，又能節約工電費，是一舉多得的選擇。然而對于一些不太熟悉乳膠再生膠的制品企業來說，在乳膠再生膠混煉上面存在很多疑問，今天就和小編一起來看看這些“為什么”的原因吧！
第一問：乳膠再生膠混煉時為什么最后加入軟化劑？
乳膠再生膠混煉過程中，如果先加入液體軟化劑，會使乳膠再生膠過分膨脹，影響橡膠分子和填充劑之間的機械磨擦作用，降低膠料混煉速度，同時也會造成粉劑分散不均，甚至結團，因此乳膠再生膠混煉時一般最后加入液體軟化劑。
第二問：乳膠再生膠混煉膠料放置久了為什么會“自硫”？
乳膠再生膠混煉膠料長時間放置產生自硫的原因主要有四個：①硫化劑、促進劑用量過多；②裝膠容量大，煉膠機溫度過高，膠片冷卻不夠；③過早加硫，藥料分散不均造成促進劑和硫磺局部集中；④停放不當，即停放場所溫度過高，空氣不流通等。因此乳膠再生膠不論是混煉過程中還是混煉后的停放，都要十分注意。
第三問：為什么密煉機混煉乳膠再生膠膠料要有風壓？
乳膠再生膠混煉過程中，密煉機混煉室內除有乳膠再生膠及藥料外，還有相當一部分空隙存在，如果壓力不足，再生膠和藥料就得不到足夠的磨擦捏煉，從而造成混煉不均；而加大壓力后，膠料就會上下左右受到強大的磨擦捏煉，使再生膠和配合劑很快混合均勻。從理論上講，壓力越大越好，但因受設備等方面的限制，實際上壓力不可能無限制的大，一般說來，風壓以6Kg/cm2左右為好。
輪胎再生膠、三元乙丙再生膠、丁腈再生膠、丁基再生膠等產品的混煉工藝與乳膠再生膠大體相同，橡膠制品企業可以參照本文乳膠再生膠混煉過程中需要注意的工藝問題制定相應混煉方案，如果還有不明白的地方，可以隨時與我們的技術人員討論。
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