橡膠管以橡膠為主體材料加工而成，可用于輸送各種氣體、氣體、黏流體、固體顆粒等，在工農業、交通、能源等領域均有廣泛應用；再生膠作為天然橡膠、各類合成橡膠的低價替換原料，可用于各類膠管生產中，有效降低原料成本。雨季使用再生膠生產橡膠管時，容易出現起泡脫層問題，這是為何？如何才能有效消除再生膠膠管起泡脫層的現象？小編今天從內部因素和外界因素兩個方面與您詳細討論這個問題。
1.內因：控制含水率 雨季再生膠膠管不易起泡脫層
雨季空氣相對濕度超過70%以上，再生膠膠管生產過程中容易出現起泡脫層的問題，需要嚴格控制含水率，具體做到以下幾點：
（1）對帆布進行烘干，使帆布的含水率降到1.5%以下。
（2）烘干墊布：雨季墊布的含水率控制在7%左右，使用墊布會使擦膠帆布吸潮很快，擦膠帆布含水率達5%左右；因此墊布需要進行烘干，并盡量做到當班壓延當班用，當班裁斷當班用。
（3）擦膠布送烘膠房。
雨季再生膠膠管生產過程中需要嚴格控制各種配合劑的含水率，嚴格控制紡織物的含水率，嚴格執行工藝，有效避免雨季膠管發生起泡脫層現象。
2.外因：控制工藝條件 雨季再生膠膠管不易起泡脫層
（1）硫化點
再生膠膠管生產過程中，布層間脫層與擦膠的硫化點慢關系很大。如果附加有布折、毛邊、油污、粉塵等更容易脫層。再生膠膠管硫化過程中，內、外、擦膠層受熱2ELYY41情況不同，需要正確搭配硫化速度，形成同步硫化，使各部件間能夠良好的結合；否則在硫化速度不同的界面上很容易發生起泡脫層。
在實際生產中，再生膠膠管擦膠初硫點在4-4.5min、正硫化點在10-15min為宜，內膠初硫點在4.5-5.5min、正硫化點在13-18min為宜，外膠初硫點在5.5-6.5min、正硫化點在18-23min為宜。
（2）硫化罐內氣壓和溫度保持一致
再生膠膠管硫化過程中，硫化罐內氣壓差異較大，造成局部低壓區，膠管體內的蒸汽就會在低壓低溫區段的薄弱環節聚集、造成起泡脫層。硫化時尤其是硫化前期如有降壓，會使管體內外壓的平衡受到破壞，造成起泡脫層的問題。因此再生膠膠管在硫化過程中，蒸汽壓力一定要保持穩定，不能降低，只放水不放汽。再生膠膠管硫化到正點以后，為防止蒸汽壓力急劇撤銷造成起泡脫層的擴大，在硫化到正點時應采取冷風包壓，罐內噴淋冷水強化冷卻。
使用再生膠生產高性價比膠管時，一定要確保布層平整、無露白、不布折、無毛邊或硬邊、無膠疙瘩、無粉塵油污，成型時無未揮發干的汽油，內膠筒表面沒有小水珠，成型時充氣大小適宜，貼合壓力均勻一致，半成品加工過程中管體無變形，等等，即使是雨季，膠管起泡脫層現象也不容易產生；否則，在空氣濕度不高的季節，也難以杜絕起泡脫層問題。
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