膠料在加工操作或存放過程中產生的早期硫化現象即為焦燒。發生焦燒的膠料表面會出現彈性疙瘩，增大加工設備負荷，影響橡膠制品外觀質量和機械強度。使用乳膠再生膠生產橡膠制品時，尤其與天然橡膠并用時，適當調整再生膠焦燒時間可以進一步改善橡膠制品品質、提高成品率。
焦燒時間是衡量膠料產生焦燒難易程度的指標，焦燒時間越長，越不易發生早期硫化的現象。引起焦燒的主要原因是硫化體系選擇不當。在實際生產中，調整膠料2YLYY46焦燒時間還需要考慮乳膠再生膠的硫化效率，橡膠制品廠家一般從促進劑與防焦劑兩個方面入手。
1.促進劑選擇技巧
選擇乳膠再生膠硫化體系中的促進劑時，應充分考慮促進劑本身的焦燒性能，選擇結構中含有防焦官能團（-S-S-等）、輔助防焦基團（如羰基、羧基、磺酰基、磷酰基、苯并噻唑基等）的促進劑。在實際生產中，調整乳膠再生膠焦燒時間，應盡量選擇遲效性或臨界溫度較高的促進劑。
2.常見促進劑焦燒性能
次磺酰胺類促進劑焦燒時間長、硫化速率快、硫化曲線平坦、綜合性能良好，加工安全性高。秋蘭姆類促進劑TMTD硫化誘導期短、可使膠料快速硫化。為防止焦燒，TMTD多與次磺酰胺類促進劑CZ與噻唑類促進劑DM并用。在實際生產中，乳膠再生膠制品廠家通常將兩種或兩種以上類型促進劑并用，進一步調整再生膠焦燒時間，保證膠料生產效率與加工安全性。
常見促進劑的焦燒時間依據下列順序依次遞增：ZDC＜TMTD＜M＜DM＜CZ＜NS＜NOBS＜DZ。需要注意的是，促進劑CZ、促進劑DM與促進劑D、二硫代氨基甲酸鹽并用會導致乳膠再生膠耐焦燒性能更差。
3.防焦劑使用技巧
防焦劑是防止膠料在加工過程中產生早期硫化現象的專用助劑，常見防焦劑有苯甲酸、水楊酸、鄰苯二甲酸酐、N-亞硝基二苯胺等，一般根據實際需求選擇合適的防焦劑。在實際生產中，防焦劑的用量控制在0.1-0.5份之間。
需要注意的是，常用的鄰苯二甲酸苷價格低但在膠料中難分散，導致膠料機械強度下降，有延遲硫化的作用；鄰苯二甲酸酐在含有次磺酰胺類促進劑和噻唑類促進劑的膠料中防焦效果不明顯。N-亞硝基二苯胺在使用次磺酰胺類促進劑的膠料中防焦效果好，但加工溫度超過100℃活性下降，120℃時防焦作用小，135℃失去活性、分解釋放的氣體容易形成氣孔。
調整乳膠再生膠焦燒時間，補強填充劑的品種用量、防老體系的設計等也會影響焦燒時間。與其他品種橡膠并用時，并用橡膠的種類同樣會影響焦燒時間，后續小編將繼續與您分享調整乳膠再生膠焦燒時間的相關問題。
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